정밀 사출 금형으로 생산된 부품의 치수 정밀도는 0.01mm 미만 수준에 도달할 수 있으며,-고급 응용 분야에서는 이 정밀도가 0.01~0.001mm 범위 내에서 안정적으로 유지됩니다.
정밀 금형에는 엄격한 요구 사항이 적용됩니다. 정확성은 주로 고정밀 캐비티 치수, 정밀한 위치 지정, 엄격한 사양을 충족하는 분할선 정확성에 따라 달라집니다. 결과적으로, 금형 자체의 치수 공차는 최종 제품 치수 공차의 1/3- 이내로 제어되어야 합니다.
금형의 구조 설계는 높은 강성을 우선시해야 합니다. 고온, 고압 조건에서 부품의 심각한 탄성 변형을 방지하려면 캐비티 수를 상대적으로 적게 유지하고 베이스 플레이트, 지지 플레이트 및 캐비티 벽을 충분히 두꺼워야 합니다.
금형 설계에서는 탈형 용이성에 중점을 둡니다. 이는 더 적은 수의 캐비티를 활용하고, 더 적은 수의 더 짧은 러너를 사용하고, 표준 금형보다 훨씬 더 부드러운 표면 마감을 보장함으로써 성형 부품의 용이한 이형을 촉진함으로써 달성됩니다.
금형용으로 선택된 재료는 일반적으로 기계적 강도가 높은 합금강으로 구성됩니다. 이러한 소재는 엄격한 열처리를 거쳐 높은 경도(성형 부품은 일반적으로 약 HRC 52에 도달), 우수한 내마모성 및 강한 내식성을 보장합니다.
금형 제조에는 미크론 수준의 포지셔닝을 달성하기 위한-CNC 가공,{1}}복잡한 형상을 처리하기 위한 방전 가공(EDM)과 같은 고급 공정을 사용하여{2}}치수 정확성과 뛰어난 표면 품질을 보장합니다.
이러한 금형의 작동 조건은 매우 까다롭습니다. 고압,{0}}고속-주입으로 인해 캐비티가 심한 침식과 마찰을 받게 됩니다. 결과적으로 금형은 일반적으로 수만에서 수십만 번의 사출 주기를 거친 후 유지 관리 또는 교체가 필요합니다.
이러한 금형의 비용은 전문적인 설계 전문성, 고정밀 제조 장비 활용, 프리미엄{1}}재료 조달 등의 요인으로 인해 상당합니다.
